Automatizace představuje protiklad běžného skladování, kde musí pracovník skladu chodit za zbožím. V automatizovaném skladu totiž zpravidla přichází zboží ke skladníkovi. Automatizace ve skladování zahrnuje nejen samotnou technologii skladu, ale také komplex poprodejních služeb.
V automatizovaných skladech je možné skladovat různé manipulační jednotky. Může to být drobný materiál uložený v přepravkách nebo kartonech v takzvaných miniload systémech nebo například EUR palety. Pohyb zboží v automatizovaném skladu zajišťuje zpravidla dopravníkový systém a zakladač, který zboží z regálového systému zaskladňuje a vyskladňuje. Veškeré procesy ve skladu řídí software.
Při stavbě automatizovaného skladu existují dvě možnosti. První z nich je umístění automatizovaného skladu do stávajícího objektu. Poslední skladovací úroveň u paletových skladů se zpravidla pohybuje okolo dvanácti až osmnácti metrů, maximální výška je omezena pouze výškou haly.
Druhým řešením může být takzvané silo. Základ tvoří betonová podlaha, na níž jsou postaveny regály, které jsou nakonec opláštěny. Přestože druhé řešení umožňuje manipulační jednotku ukládat až do výšky čtyřiceti metrů, výška těchto skladů většinou dosahuje cca 26 metrů. Ať už zákazník zvolí první nebo druhou možnost, pokaždé dojde k výrazné úspoře místa ve skladu.
Automatizace dokáže skladové prostory zkomprimovat
Odborníci zdůrazňují, že by měla výška automatizovaného skladu dosahovat alespoň 16 metrů a jeho kapacita by měla být minimálně 2000 paletových míst. Pouze za těchto předpokladů lze dosáhnout rozumné návratnosti investice. Volbu automatizovaného skladu však neovlivňuje pouze návratnost investice. Důležitějším rozhodovacím faktorem je totiž vyřešení požadavku na rychlé a přesné zaskladnění a vyskladnění zboží. Automatizovaný sklad někdy může představovat jediné možné řešení.
Automatizace je vhodná pro firmy s dynamickým rozvojem, které nechtějí dále rozšiřovat skladový areál, ale skladové prostory zkomprimovat. Při volbě automatizovaného skladu s velkou výškou zakládání totiž ušetříte za pozemky pro stavbu dalších skladových hal. Automatizace ve skladování však nešetří pouze skladovou plochu, ale znamená také výraznou úsporu pracovní síly a manipulační techniky. Dokáže nahradit opakovanou činnost, kterou pracovníci ve skladu vykonávají. Navíc je tato činnost vykonává lépe a bez chyb. Správné využití automatizovaného skladu rovněž dokáže zvýšit výkon, což se může projevit například na rychlejší distribuci zboží.
K úsporám dochází rovněž u nákladů na provoz skladu. Vzhledem k tomu, že v plně automatizovaném skladu není potřeba pracovní síly, je možné z nákladů na provoz odečíst položky za temperování a osvětlení.
Manipulační jednotka musí splňovat dané parametry
Existuje seznam zboží, které v automatizovaných skladech je či není možné skladovat? Podobný seznam nikde nenajdete. Obecně platí, že automatizaci můžete nasadit všude tam, kde manipulační jednotka splňuje požadavky na určitý rozměr a hmotnost. Z těchto důvodů se v automatizovaných skladech rozhodně neskladují nadměrně velké a neskladné díly. Při vstupu zboží do automatizovaného skladu probíhá takzvaná obrysová kontrola manipulační jednotky a také kontrola hmotnosti. Pokud manipulační jednotka splňuje požadované parametry a projde vstupní kontrolou, je možné její uskladnění v automatizovaném skladu.
Odborníci upozorňují, že předáním automatizovaného skladu do ostrého provozu spolupráce se zákazníkem v žádném případě nekončí. Automatizované sklady totiž představují sofistikovaná zařízení, u nichž je nutné okamžitě řešit jakýkoli výpadek. Proto hrají nesmírně důležitou roli call centra, která zajišťují veškerý servis a komunikují se servisními techniky působícími v příslušných regionech. Pokud systém přestane pracovat nebo nepracuje podle požadavků zákazníka, znamená to zpravidla přerušení provozu ve skladu a následné problémy při distribuci zboží. Proto dodavatelé automatizovaných systémů zajišťují 24hodinovou servisní pohotovost.
Realizace je rozdělena do několika etap
Jak probíhá spolupráce dodavatele se zákazníkem a realizace zakázky? Dodavatel pro zákazníka nejprve vytvoří koncept, který se může na základě požadavků zákazníka měnit. Po podepsání kontraktu probíhá zhruba čtyřtýdenní přípravná fáze a poté následuje finální konzultace se zákazníkem, v jejímž závěru zákazník řešení potvrdí. Pak již následuje výrobní proces trvající šest až deset týdnů. Po ukončení výroby dochází k montáži regálového systému, zakladačů a dopravníků. Zároveň je připravován software pro řízení automatizovaného skladu. Následně zákazník potvrdí funkční popis řešení (detailní dokument) a dochází k naprogramování software, který je zákazníkovi vytvořen na míru.
Software by měl být k dispozici již při zprovozňování zakladačů a dopravníků. V této fázi se zpravidla nainstaluje server, nahraje databázový software, zprovozní pracovní stanice a dochází k oživování systému. Po oživení následuje přibližně dvouměsíční testování za účasti pracovníků zákazníka. Automatizovaný sklad již začíná zboží zaskladňovat, což dodavateli umožňuje provádět testy s reálným zbožím. Po dvou měsících se přechází na ostrý provoz. Podle požadavků zákazníka pak dodavatel po určitou dobu dohlíží na to, jak pracovníci zákazníka se systémem pracují. Po uvedení automatizovaného skladu do ostrého provozu přebírá zakázku servisní oddělení.
Automatizace pomáhá expedovat pivo
Jednou z firem, která se realizacemi automatizovaných skladů zabývá, je SSI Schäfer. Podívejme se nyní na dvě zajímavá řešení této firmy – v Budějovickém Budvaru a ve společnosti Alliance Healthcare.
V Budějovickém Budvaru slouží automatizovaný sklad jako mezistupeň před expedicí do distribučních center. Ve dvanácti regálových patrech (sklad má výšku 26 metrů) je možné uskladnit až 3000 palet se zbožím. Zboží na paletě je přepravováno po dopravníkové dráze spojující stáčírnu se skladem. Před vstupem do automatizovaného skladu skener sejme čárový kód paletové jednotky a rozhodne o skladové, případně jiné destinaci. Při vstupu do zakladačového skladu je kontrolována kvalita každé palety. Kontrolují se především spodní prkna, aby nedošlo k případnému propadnutí palety ve skladu. Následují kontroly hmotnosti a kontur. V případě nutnosti musí být odstraněny zbytky ovinovací fólie, což se provádí bezprostředně po ovinutí palety na lince. Po úspěšných kontrolách je paleta se zbožím přepravena výtahem k točně, která paletu zařadí do jedné ze tří uliček. Odtud již manipulační jednotku přebírá regálový zakladač pracující v příslušné uličce a paletu se zbožím uloží do regálu.
Automat vychystá až 750 přepravek za hodinu
Druhý příklad představuje zcela automatizovaná linka pro vychystávání lékárenského zboží ve společnosti Alliance Healthcare. Automatická linka dokáže vyskladnit až 26 tisíc řádků objednávek denně z celkového množství 50 tisíc řádků. Linka, která pomohla výrazně snížit chybovost a eliminovat ztráty zboží, nahrazuje práci padesáti lidí, což podstatně urychluje návratnost pořizovací investice.
Automatická linka má k dispozici 1980 kanálů různých délek, včetně dvojkanálů pro zboží s malou obrátkovostí. Výdejní mechanizmus uvolňuje krabičky z jednotlivých kanálů na dopravníkový pás. K jednotlivým hromádkám na dopravníkovém pásu jsou z kanálů přidávány krabičky podle požadavků z konkrétních objednávek. Z dopravníkového pásu jsou plněny přepravky pro jednotlivé lékárny.
Každá přepravka má třísekundovou zastávku, během níž se naplní zbožím. V největší špičce je na automatické lince vychystáno až 750 přepravek za hodinu, přičemž kapacita automatu je až 1200 přepravek za hodinu.
Základem je jednoznačná identifikace materiálu
Na závěr uvádíme příklad automatizovaného skladu (dodavatel NEDCON) ve výrobním závodu Kiekert-CS, kde je denně v provozu 57 výrobních linek, které každý den produkují 180 tisíc zámků do silničních vozidel. Každý zámek se skládá z přibližně šedesáti komponentů. Už tato čísla ukazují, jak propracovaný systém zásobování výroba vyžaduje. Úkol pro logistiku tedy zní: denně dodat na výrobní linky více než deset milionů komponentů. Ty musí být dodány včas a v přesně stanovenou dobu.
„V současné době u nás vyrábíme 6700 typů zámků. To se pochopitelně projevuje na počtu komponentů, z nichž se tyto zámky vyrábí. V současné době pracujeme s více než dvanácti tisíci různých komponentů,“ říká Petr Kuchyňa, General Manager společnosti Kiekert-CS, a zdůrazňuje, že logistika proto vyžaduje jednoznačnou identifikaci materiálu. Je třeba přesně vědět, jaký materiál má na konkrétní linky směřovat a ze kterého regálu je nutné vychystávat. Vzhledem k tomu, že se jedná o výrobu pro automobilový průmysl, je vyžadována rovněž zpětná sledovatelnost. To znamená, že musí být možné zpětně dohledat data výroby u všech zámků, jaké komponenty byly použity a také popřípadě dohledat čísla dodacích listů dodavatelů. Komponenty jsou proto skladovány v řízeném skladu, bez jakékoli papírové evidence. Celý proces řídí systém SAP.
Jak vypadá pohyb materiálu skladem? Nákladní vozy přivážejí díly na paletách, které jsou po vyložení postupně skenovány. Větší zboží na paletách je zaskladňováno do mobilních paletových regálů. Drobné díly přicházejí v KLT boxech umístěných rovněž na paletách, které jsou po nalepení interní etikety přepraveny k automatizovanému skladu. Skladníci je postupně pokládají na válečkovou dráhu, odkud je přebírá zakladač a ukládá do dvanáct metrů vysokého regálu. Podobně probíhá i vyskladnění. Z jednotlivých výrobních hal přicházejí požadavky do automatizovaného skladového systému prostřednictvím informačního systému SAP. Poté jsou požadavky zpracovány a dochází k vyskladnění zboží zakladačem přes válečkovou dráhu až k příslušnému pracovníkovi, který čárový kód z KLT boxu naskenuje a KLT box uloží na paletu. Ta je následně označena interní etiketou s údajem o výrobní lince, pro kterou jsou díly určeny.
Velké díly jsou uskladněné v paletovém regálu, odkud se do výroby posílají celé palety. Vše funguje na stále stejném principu. Výroba manuálně neobjednává žádný materiál, systém sám sleduje dostupné množství materiálu na linkách a podle plánu výroby objednává další. Na tomto základě požadavek na malé díly směřuje do automatizovaného systému nebo k řidičům retraků, kteří materiál vyskladní z paletových regálů. Palety s materiálem jsou přepravovány inteligentními tažnými soupravami k jednotlivým výrobním linkám.
„Denní odvolávky přicházejí na oddělení logistiky, kde jsou na základě požadavků každého zákazníka zpracovány. Na základě požadavků dojde k vytvoření plánu výroby a podle plánu výroby vznikají odvolávky dodavatelů společnosti Kiekert-CS,“ upřesňuje závěrem Petr Kuchyňa. „Někteří naši zákazníci nám posílají odvolávky s poměrně velkým předstihem, takže můžeme vytvořit forecast naším dodavatelům, aby věděli, co po nich budeme potřebovat. Po obdržení finálních odvolávek pak připravujeme finální plán výroby.“
Václav Podstawka
Foto: Jungheinrich a Václav Podstawka